煙臺首鋼電裝有限公司主要生產(chǎn)空調(diào)全系統(tǒng)和冷卻器、機(jī)油冷卻器、中冷器、客車空調(diào)用壓縮機(jī)，廠內(nèi)生產(chǎn)設(shè)備種類數(shù)量較多，且各設(shè)備單機(jī)獨(dú)立運(yùn)行，依賴人工管理及監(jiān)控，各生產(chǎn)設(shè)備一旦出現(xiàn)問題，無法及時(shí)預(yù)警。生產(chǎn)中能耗信息（耗電、耗燃?xì)猓┯涗洝⒃O(shè)備管理等場景均依靠人工，設(shè)備數(shù)據(jù)追溯無依據(jù)，無法實(shí)時(shí)獲取設(shè)備故障信息，難以實(shí)現(xiàn)優(yōu)化升級。
針對以上痛點(diǎn)，創(chuàng)新中心運(yùn)用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)搭建企業(yè)數(shù)據(jù)中臺，實(shí)現(xiàn)對注塑機(jī)、真空爐、脫脂爐等設(shè)備生產(chǎn)數(shù)據(jù)的采集及可視化管理，一方面基于實(shí)時(shí)的設(shè)備狀態(tài)數(shù)據(jù)管理，設(shè)備故障維修響應(yīng)時(shí)間可節(jié)省約1.5小時(shí)，為企業(yè)年節(jié)省備件費(fèi)用10萬元；另一方面，基于AI的技術(shù)手段實(shí)現(xiàn)設(shè)備的能耗優(yōu)化，降低企業(yè)生產(chǎn)能耗，預(yù)計(jì)每年能夠幫助企業(yè)降低二氧化碳排放量5%以上，年節(jié)省電費(fèi)超過40萬元，助力企業(yè)打造行業(yè)領(lǐng)先的“綠色工廠”。